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东莞常平高级电工培训 伺服系统中永磁电动机的维修要点

点击:940 日期:2015-01-17 选择字号:

 


 

 

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 数控机床维修的基本要求

 

东莞高级电工培训传统的机床,从电气来看,不过是一些触点控制及继电器、接触哭电路;东莞常平高级电工培训从控制原则来看,多数是时间原则、行程原则、电流原则等控制方法。从五、六十年代起,维修人员对这些设备的维修已经比较熟悉,其维修手段多半是螺丝刀、板手、钳子,最多再加上一块万用表,就已经足够了。
  而数控机床的维修与传统机床大不相同。数控机床维修中常出现的问题及维修特点可大致归纳如下。
  在数控机床中可利用数控系统(NC)与可编程逻辑控制器(PLC)指代的故障信息来查找故障。查找工作主要通过操作面板进行。此时,需要反复研读操作说明书来弄操作说明书来弄懂操作步骤。虽然各个数控系统的工作原理大至相同,但在操作细节上有很多不同之处,这需要通过实践去了解。
  东莞高级电工培训计算机的维修问题主要是判断集成电路片的好坏,这需要有专门的测量wqkk.wjg在实际工作中,通过简单的电压、电阴测量就可以判断它是好还是坏,这就要求维修人员对集成电路片的一些特性有所了解。
  接口电路中,从主板来的信号经过接口,去控制24V的信号。其中经常出现的问题是24V适中引起片子烧坏。
  外围设备的维修也是一个大问题,主要包括伺服系统、输入输出设备、显示器(CRT)、行程限位开关等的维修。
  伺服系统中永磁电动机的维修,看起来是一个强电问题,但是,一般的电动机修理厂还修不了这种电动机。为了保证生产,必须弄清原理,想办法自己修。永磁电动机的永磁部分非常重要,发生故障时,苦出现坏了、裂了,甚至是掉了一块的情况,会给维修增加很多难度。特别是,每拆卸一次,电动机的性能都会受损,空气的去磁作用会使剩磁感应强度下降,此时,需用专门的励磁设备来保证剩磁感应强度。而大多数单位都没有这种专门的励磁设备,因此在拆卸时要采取相应措施,保证其性能不受损失。
  光电编码器是一个关键部件,其中的发光器件、光电变换器件都比较容易损坏,有时整形放大器件也会损坏,这就需要有意识地务一些必需器件,以便及时维修。光电编码器大多数是玻璃盘,这就要求在拆卸、装配过程中,要小心,不要让它受力,否则就会使码盘破损,无法再进行修理。
  因伺服系统中有很多专用芯片,所以伺服系统中的故障查找是很困难的,只能采用示波器查出各点波形,然后进一步判断各芯片的好坏。
  显示器电路的光栅原理、同步原理与电视电路基本相同,但它也有自己的特有器件,如视频存储器、字符发生器等。因此,在对显示器进行维修时,必须对电视电路和显示器的特有器件都非常熟悉。
  综上可知,数控机床是由NC、PLC、伺服系统、输入输出设备等组成的,它是一台计算机,同时又有一些强电控制部分,所以,它要求维修人员即要懂计算机知识,又要懂集成电路、开关电源、强电、机械传动、液压伺服、机床原理、半导体、变频技术等多方面的知识。

 

数控车床精度检验及误差分析    
    1精度检验
    1) 数控车床外圆精度的测量用千分尺,千分尺的零位要校正,测量外圆时要测量多个点。
    2)径向圆跳动检验是用两中心孔定位检验.这时加工基准与测量基准重合,减少了误差,是正确测量方法。测量方法与测量同轴度相同,
    3)长度尺寸、沟槽尺寸用游标卡尺测量.
    2误差分析
    1) 数控车床车出的外圆呈锥体,原因是前后顶尖的连线未与主轴轴线同轴,是数控机床尾座中心位置不对造成的
    2) 数控车床车削时工件产生振动,其原因是:
    ①尾座套筒伸出太长或工件支顶太松。
②车刀不够锐利或刀尖圆弧过大。
③回转顶尖的轴承间隙大或中、小滑板的间隙太大。
3)圆跳动达不到要求,其原因是:
 ①前顶尖已与主轴轴线不同轴或回转顶尖的轴承磨损而产生的圆跳动。
②工件中心孔未擦干净或中心孔碰毛。
③鸡心央头的拨杆碰卡盘端面而使中心孔起不到作用。
4) 数控车床中心孔严重磨损或咬毛,其原因是:
①使用固定顶尖未加润滑油或主轴转速过高。
②鸡心夹头未夹紧,车削时工件曾停止转动。
车端面——钻中心孔——一夹一顶车外圆——滚花——车
    槽——倒角——钻孔——车孔——攻螺纹——车端面——取总长度。
 3数控车床工件的定位与夹紧
    选用三爪自定心卡盘,卡爪用软脚。
 4选择刀具外圆车刀、车槽刀。
 5选用设备  选用c6140A型车床
数控机床工件加工
 l车削加工步骤如下:
 (I)三爪自定心卡盘装夹
 1)车端面。
 2)钻中心孔∞A型。
3)一夹一顶车外圆;滚花外圆尺寸应比图样中实际外圆尺寸西38mm小(0 8~1 6)m,
 4)滚花,滚花刀的模数是0 4网纹。
 5)车槽,车刀宽度4mm,车槽深度击12mm。
 6)倒角三爪自定心卡盘夹住滚花外圆,用铜皮包好滚花外圆。
 1)校正外圆二
 2)士13mm麻花钻钻孔。
3)用三爪自定心卡盘软爪夹住滚花外圆,。
   
  数控车床精度检验及误差分析    
    1精度检验
    1) 数控车床外圆精度的测量用千分尺,千分尺的零位要校正,测量外圆时要测量多个点。
    2)径向圆跳动检验是用两中心孔定位检验.这时加工基准与测量基准重合,减少了误差,是正确测量方法。测量方法与测量同轴度相同,
    3)长度尺寸、沟槽尺寸用游标卡尺测量.
    2误差分析
    1) 数控车床车出的外圆呈锥体,原因是前后顶尖的连线未与主轴轴线同轴,是数控车床尾座中心位置不对造成的
    2) 数控机床车削时工件产生振动,其原因是:
    ①尾座套筒伸出太长或工件支顶太松。
②车刀不够锐利或刀尖圆弧过大。
③回转顶尖的轴承间隙大或中、小滑板的间隙太大。
3)圆跳动达不到要求,其原因是:
 ①前顶尖已与主轴轴线不同轴或回转顶尖的轴承磨损而产生的圆跳动。
②工件中心孔未擦干净或中心孔碰毛。
③鸡心央头的拨杆碰卡盘端面而使中心孔起不到作用。
4) 数控车床中心孔严重磨损或咬毛,其原因是:
①使用固定顶尖未加润滑油或主轴转速过高。
②鸡心夹头未夹紧,车削时工件曾停止转动。
车端面——钻中心孔——一夹一顶车外圆——滚花——车
    槽——倒角——钻孔——车孔——攻螺纹——车端面——取总长度。
 3工件的定位与夹紧
    选用三爪自定心卡盘,卡爪用软脚。
 4选择刀具外圆车刀、车槽刀。
 5选用设备  选用c6140A型车床
工件加工
 l车削加工步骤如下:
 (I)三爪自定心卡盘装夹
 1)车端面。
 2)钻中心孔∞A型。
3)一夹一顶车外圆;滚花外圆尺寸应比图样中实际外圆尺寸西38mm小(0 8~1 6)m,
 4)滚花,滚花刀的模数是0 4网纹。
 5)车槽,车刀宽度4mm,车槽深度击12mm。
 6)倒角三爪自定心卡盘夹住滚花外圆,用铜皮包好滚花外圆。
 1)校正外圆二
 2)士13mm麻花钻钻孔。
3)用三爪自定心卡盘软爪夹住滚花外圆,。
   

合理选择cnc机床车刀的几何角度
车削细长轴时,由于工件刚性差,车刀的几个形状对工件的振动有明显的影响,选择时主要考虑以下几点:    
 1) cnc机床由于细长轴刚性差,为减少细长轴弯曲,要求径向切削力愈小愈好,而刀具的主偏角是影响径向切削力的主要因素,在不影响刀具强度的情况下,尽量增加车刀主偏角。车刀的主偏角取K,=80。一93。。
 2)为减小切削力和切削热,应选择较大的前角,取y。=15。一30。。
 3)车刀前面应磨有R1 5~mmm的断屑槽,使切屑顺利卷曲折断。
 4)选择正刃倾角,^。=3。,使切屑流向待加工表面,并使卷屑效果良好。
 5)切削刃表面粗糙度要求在R。0 4岬以下,并要经常保持锋利。
 6)为了减少径向切削力,应选择较小的圆弧半径(r。<0.3mm)。倒棱的宽度也应该选得小,取倒棱宽6,-=0 5,(,为进给量)。
常见车削细长轴切削条件选择
 1)车刀角度选择
 2)刀片材料为Plo硬质合金。
3)切削用量:
5)适用范围:适用于车削光杠、丝杠等细长轴。
cnc机床跟刀架支承爪的调整跟刀架支承爪与工件的接触应恰到好处。过松过紧都对切削不利。过松指工件外圆与支承爪之间的间隙大.这样易使工件跳动,造成切削时让刀。过紧指支承爪对工件压力过大,把工件推向车刀一边,这样使车刀切削深度随着进给远离顶尖,工件剐性减弱而加深,结果切削的工件直径减小。当跟刀架移动至工件直径减少的外圆上时,在车刀的作用力下,工件叉会让开车刀.使切削深度减小,结果工件直径叉会增大。这样多次循环,工件就形成竹节形。
如发现上述情况,应及时修正。修正方法宜重新车支承处外圆,并调整支承爪。
零件训练加工步骤
1)夹住工件外圆,车平面,钻中心孔。
2)在cnc机床床鞍上安装跟刀架,并修正支承爪。
3)一夹一顶在工件上车跟刀架支承处的外圆。
4)调整跟刀架支承爪和工件外圆轻轻接触。
5)接刀车全长外圆。 
上述步骤3)一步骤5)重复多次,直至车削完毕。
容易产生的问题和注意事项
1) cnc机床车细长轴时,浇注切削液要充足,防止工件热变形,同时也给支承爪处起润滑作用。
2)粗车时应将工件毛坯一次进给车圆,否则会影响跟刀架的正常工作。
3)在切削过程中,要随时注意顶尖的支顶松紧程度。其检查方法是:开动车床使工件旋转,用右手拇指和食指捏住回转顶尖转动部分,顶尖能停止转动;当松开手指时,顶尖能恢复转动,这就说明顶尖的松紧适当。
 4)车削时如发现振动,可在工件上套一个轻重适当的套环.或挂一个齿轮坯等,这样 有可能起消振作用。
 5)细长轴取料要直,否则增加车削困难。
 6)车削完毕的细长轴,必须吊起来,以防弯曲。
 7)车细长轴宜采用三爪跟刀架和弹簧回转顶尖及反向进给法车削。

 

 

沈阳机床常用车刀的种类和用途
    1沈阳机床车刀的种类
    车刀按用途不同可分为外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、圆头车刀和螺纹车刀等。
    2沈阳机床车刀的用途
    常用车刀的基本用途。
    (1)90。车刀(偏刀)  用来车削工件的外圆、台阶和端面c
    (2)45。车刀(弯头车刀)  用来车削工件的外圆、端面和倒角。
    (3)切断刀用来切断工件或在工件上车槽。
    (4)内孔车刀用来车削工件的内孔。
    (5)圆头车刀用来车削工件的圆角、圆槽或车削成形面工件。
(6)螺纹车刀用来车削螺纹。
沈阳机床车刀的几何参数及其与切削性能的关系
    1沈阳机床车刀的几何参数
    (1)车刀的组成  车刀是由刀头(或刀片)和刀体两部分组成。刀头担负切削工作,又叫切削部分。刀体用来装夹车刀。刀头是由若干面和切削刃组成的。
    1)前刀面刀具上切屑流过的表面。
    2)后刀面分主后刀面和副后刀面:与工件上加工表面相对的刀面称主后刀面;与工件上已加工表面相对的刀面称副后刀面。
    3)主切削刃前刀面和主后刀面的相交部位,它担负主要的切削工作。
    4)副切削刃前刀面和副后刀面的相交部位,它配合主切削刃完成少量的切削工作。
    5)刀尖指主切削刃与副切削刃的连接处相当少的部分切削刃。为了提高刀尖强度,延长车 刀寿命,很多刀具将刀尖磨成圆弧型或直线型过渡刃。圆弧型过渡刃又称刀尖圆弧。一般硬质合金车刀的刀尖圆弧半径‘=o 5~lmm.
    6)修光刃副切削刃近刀尖一小段平直的切削刃称修光刃。装刀时必须使修光刃与进给方向平行.且修光刃长度必须大于进给量,才能起修光作用。车刀的组成基本相同,但刀面、切削刃的数量、形式、形状等不完全一样。如外圆车刀是由三个刀面、两条切削刃和一个刀尖组成。45。车刀就有四个刀面(两个副后刀面)、三条切削刃和两个尖。此外,切削刃可以是直线,也可以是曲线。

 

 

 

普通车床车刀和麻花钻的刃磨方法    
l车刀的刃唐方法
正确刃磨普通车床车刀是车工必须掌握的基本功之一。只懂得切削原理和刀具角度的选择知识还是不够的,还要正确地掌握车刀的刃磨技术,否则仍然不能使合理的切削角度在生产实践中发挥作用。
普通车床车刀的刃磨一般有机械刃磨和手匹刃磨两种。机械刃磨效率高、质量好、操作方便,在有条件的工厂应用较多。手工刃磨灵活,对设备要求低,目前普通车床仍普遍采用对于一个车工来说,手工刃磨是基础,是必须掌握的基本拄能。
(1)砂轮的选择目前工厂中常用的磨刀砂轮有两种:一种是氧化铝砂轮,另一种是绿色碳化硅砂轮。刃磨时必须根据刀具材料来决定砂轮的种类。氧化铝砂轮的砂粒韧性好,比较锋利,但硬度稍低,用来刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀的刀杆部分。绿色碳化硅砂轮的砂粒硬度高,切削性能好,但较脆,用来刃磨硬质合金车刀。
 (2)刃磨的步骤与方法现以主偏角为90。的钢料车刀(YTl5)为例,介绍手工刃磨的步骤,
  1)先把车刀前刀面、后刀面上的焊渣磨去,并磨平车刀的底平面磨削时采用粒度号为磁4~F36的氧化铝砂轮。
  2)粗磨主后刀面和副后刀面的刀杆部分。其后角应比刀片后角大2。~3。,以便刃磨刀片上的后角一磨削时应采用粒度号为n4~F36的氧化铝砂轮。
  3)粗磨刀片上的主后刀面和副后刀面。粗磨出的主后角、副后角应比所要求的后角大2。左右,刃磨方法。刃磨时采用粒度号为F36~F60的绿色碳化硅砂轮。
  4)磨断屑槽。为使切屑碎断,一般要在车刀前面磨出断屑槽。断屑槽有三种形状,即直线形、圆弧形和直线圆弧形。如刃磨圆弧形断屑槽的车刀,必须先把砂轮的外圆与平面的交角处用修砂轮的金钢石笔(或用硬砂条)修整成相适应的圆弧。如刃磨直线形断屑槽,砂轮的交角就必须修整得很尖锐。刃磨时,刀尖可向下或向上移动。
  刃磨断屑槽的注意事项
  ①磨断屑槽的砂轮交角处应经常保持尖锐或具有很小的圆角。当砂轮上出现较大的圆角时,应及时用金刚石笔修整砂轮。
  ②刃磨时的起点位置应跟刀尖、主切削刃离开一小段距离。决不能一开始就直接刃磨到主切削刃和刀尖上,而使刀尖和切削刃磨坍。
  ③刃磨时,不能用力过大。车刀应沿刀杆方向上下平稳移动。
  ④磨断屑槽可以在平面砂轮和杯形砂轮上进行。对尺寸较大的断屑槽,可分粗磨和精磨,尺寸较小的断屑槽可一次磨削成形。精磨断屑槽时,有条件的工厂可在金刚石砂轮上进行。
  5)精磨主后刀面和副后刀面刃磨的方法。刃磨时,将车刀底平面靠在调整好角度的搁板上,并使切削刃轻轻靠住砂轮的端面,车刀应左右缓慢移动,使砂轮磨损均匀,车刀刃口平直。精磨时采用粒度为180~200的绿色碳化硅杯形砂轮或金刚石砂轮。
  6)磨负倒棱。为使切削刃强固,加工钢料的硬质合金车刀一般要磨出负倒棱,倒棱的宽度一般为6=(n 5~o 8)^负倒棱前角为7。=5‰10。。
普通车床磨负倒棱的方法,用力要轻微,车刀要沿主切削刃的后端向7丁尖方向摆动。磨削方法可以采用直磨法和横磨法。为保证切削刃质量,最好用直磨法.采用的砂轮与精磨后刀面时相同。
  7)磨过渡刃。过渡刃有直线形和圆弧形两种.刃磨方法和精磨后刀面时基本相同。刃磨车削较硬材料的车刀时,也可以在过渡刃上磨出负倒棱。对于大进给刀量车刀,可用相同的方法在副切削刃上磨出修光刃,采用的砂轮与精磨后刀面时的相同。 

 

 

 

 

 

普通机床车刀的手工研磨
    普通机床刃磨后的切削刃有时不够平滑光洁.刃口呈锯齿彤。使用这样的车刀,切削时会直接影响工件表面粗糙度,而且降低车刀寿命。对于硬质合金车刀,在切削过程中还容易产生崩刃现象。所以,对手工刃磨后的车刀,用磨石进行研磨,研磨后的车刀,应消除刃后的残留痕迹。
    用普通机床磨石研磨车刀时,手持磨石要平稳,磨石跟车刀被研磨表面接触时,要贴平需要研磨的表面平稳移动,推时用力,回来时不用力。研磨后的车刀,应消除刃磨的残留痕迹,刃面的表面粗糙度应达到要求。
普通机床车刀角度的测量
    车刀刃磨后,必须测量角度是否合乎要求。测量方法一般有两种。
(1)用样板测量用样板测量车刀角度的方法。先用样板测量车刀的后角,然后检 验楔角,如果这两个角度已合乎要求,那么前角也就正确了。
    (2)用普通机床车刀量角器测量  角度要求准确的车刀,可以用车刀量角器进行测量.测量方法。用车刀量角器的测量车刀角度的主视图和俯视图。其中角度板可以借助丝杠螺母来升降,也可以绕立柱任意旋转,靠板可以绕轴A旋转。
    1)前角(y。)的测量先把车刀放在量角器上,旋转角度板,使视图中的主切削刃和角度板的投影成90。;再旋转螺母,调整角度尺的高度,使靠板的下刃和前刀面重合无缝,这时在角度板上可以读出前角(y。)的数值。
2)后角(a。)的测量后角的测量方法基本上与前角一样,如所不同的是,测量后角时,要让靠板的侧刃紧靠在后刀面上。这时在角度板上可H读出后角(a。)的数值。





 

在车床上钻中心孔,常用黼种方法
①在工件直径小于车床主轴内孔直径的棒料上钻中心孔。这时应尽可能把棒料伸进主轴内孔中去,用来增加工件的刚性。经校正、夹紧后把端面车平;把中心钻装夹在钻夹头中夹紧,当钻夹头的锥柄能直接和尾座套筒上的锥孔结合时,直接装入便可使用。如果锥柄小于锥孔,就必须在它们中间增加一个过渡锥套才能结合上。中心钻安装完毕,开车使工件旋转,均匀摇动尾座手轮来移动中心钻实现进给。待钻到所需的尺寸后,稍停留,使中心孔得到修光和圆整,然后退刀。
②在工件直径大于车床主轴内孔直径,并且长度叉较大的工件上钻中心fL。这时只靠一端用卡盘夹紧工件,不能可靠地保证工件的位置正确。要使用中心架来车平端面和钻中心孔。钻中心孔的操作方法和前一种方法相同。
    4)钻中心}L时的注意事项
    ①防止中心钻折断中心钻的圆柱部分的直径较小,当切削力过太时容易折断。常见的折断原因和预防方法见表2-2。
    ②掌握中心孔的钻削深度在钻削中心孔时,要注意控制钻孔深度才能获得正确的中心孔。当中心孔的深度钻得正好时,既能保证中心孔和顶尖的定心锥面紧密结合,又不会使顶尖端和工件相碰,这时定心准确,当中心孔钻得过深时,顶尖和中心孔不能用锥面结合,定心不准,是因为中心钻的圆柱部分修磨后太短,咀致使加工出来的中心孔的圆柱部分太短,当这个孔与顶尖相配时,顶尖就在圆柱孔的底面上,顶尖的锥面也不能和中心孔的锥面相配合,定心也不准,如果出现这种情况,不能靠控制钻孔深度来解决问题,需要1
    更换中心钻。
   5)顶尖顶尖的作用是定中心、承受工件的重量和切削力c顶尖分前顶尖和后顶尖两类。
   ①前顶尖插在主轴锥孔内与主轴一起旋转的叫前顶尖,前顶尖随同工件一起转动,与中心}L无相对运动,不发生摩擦。 有时为了准确和方便起见,也可以在三爪自定心卡盘上夹一段钢材.车成60。顶尖来代替前顶尖。该前顶尖在卡盘上拆下后,当再应用时,必须再将锥面车一刀,以保证顶尖锥面旋转轴线与车床主轴旋转轴线重合.插入主轴}L的前顶尖在每次安装时,必须把锥柄和锥孔擦干净,以保证同轴度。拆下主轴孔内的前顶尖时,可用一根棒料从主轴孔内后端把它顶出。
②后顶尖插入车床尾座套筒内的叫后顶尖。后顶尖又分固顶尖和回转顶尖两种。
在车削中,同定顶尖与工件中心孔产生滑动摩擦而发生高热在高速切削时,碳钢顶尖和高速钢顶尖往往会退火,因此目前多数使用镶硬质合金的顶尖,固定顶尖的优点是定心正确而剐性好;缺点是工件和顶尖是滑动摩擦,发热较大,过热时会把中心孔或顶尖“烧坏”。因此它适用于低速加工精度要求较高的工件。支承细小工件时可用反顶尖。为了避免后顶尖与工件中心孔摩擦,常使用回转顶尖,这种顶尖把顶尖与工件中心孔的滑动摩擦改成顶尖内部轴承的滚动摩擦,能承受很高的旋转速度,克服了固定顶尖的缺点因此目前应用很广。但回转顶尖存在一定的装配累积误差,以及当滚动轴承密损后,会使顶尖产生径向摆动,从而降低加工精度。后顶尖安装之前,必须把锥柄和锥孔擦干净。要拆下后顶尖时可以摇动尾座手轮,使尾座套筒缩回,由丝杠的前端将后顶尖顶出。

 

 

 

 

 

Cnc机床两顶尖安装工件时应注意的事项
    ①Cnc机床前后顶尖与主轴中心线应同轴,否则车出来的工件不是圆柱体而是圆锥体。调整时,可先把尾座推向车头,使用顶尖接触,检查它们是否对准。然后装上工件,车一刀后再测量工件两端的直径,根据直径的差别来调整尾座的横向位置。如果工件右端直径大,左端小,那么Cnc机床尾座应向操作者方向偏移;反之,向相反方向偏移。
    偏移时最好用百分表来测量。测量时以百分表触头接触工件右端。如果两端直径相差o.1一,那么尾座应偏移O 1÷2=0 05mm,这个偏移量可以从百分表中读出。
    ②尾座套筒在不影响车刀切削的前提下,尽量伸出短些,以提高刚性,减少振动。
    ③中心孔形状应正确,安装前应清除中心孔内的切屑等异物。如果用固定顶尖,应在后顶尖中心孔内加工业润滑脂(即黄油)。
    ④两顶尖与工件中心孔之间的配合必须松紧适宜,不能太松或太紧。如果顶得松,Cnc机床工件无法正确定中心,车削时就容易振动;如果顶得过紧,细长工件会变形:对于固定顶尖来说,会增加摩擦,容易“烧坏”顶尖和中心孔;对于回转顶尖来说,容易损坏顶尖内部的滚动轴承。所以在车削过程中,必须随时注意顶尖以及靠近顶尖的工件部分摩擦发热的情况。当发现温度过高时,必须加黄油或润滑油进行润滑,并适当调整松紧:
    一夹一顶安装工件
    1)一夹一顶安装工件  对于质量较大、加工余量也较大的工件.如果再采用在两顶尖间安装的方法来加工,就无法提高切削用量,缩短加工时间。此时可采取前端用卡盘夹紧,后端用后顶尖顶住的装夹方法。为了防止Cnc机床工件轴向窜动,工件应该轴向定位,即在卡盘内部装一个限位支承;也可以利用工件上的台阶限位,这种装夹方法比较安全,能承受较大的轴向切削力,因此应用得很广泛。
    2)用反向顶尖顶不停机装夹工件对于直径不大于50mn•,长度与最小直径之比小于12的轴类零件,精度要求不高,外圆车削后还须经过磨削,可采用反向顶尖不停柱装夹工件。
    反向顶尖的锥孔孔口直径应比装夹工件外圆大7~8mm,圆锥斜角为15。~20。,装夹时,要求较高的同轴度,以保证定位精度。反向顶尖的材料可用耵、髓、淬火硬度至40~45HRc用反向顶尖装夹工件时,足靠反向顶尖和回转顶尖顶紧时的摩擦力来带动工件旋转的,Cnc机床车削时必须注意后顶尖应顶紧,否则会产生滑动,造成“打刀”。
    反向顶尖的优点是可以不停机装夹工件,生产效率高,但必须注意安全c轴类零件车削方法
    I)选择切削用量切削用量的选择原则,粗车和精车略有不同。一般是通过粗车、精车就把毛坯上的全部加工余量切除掉,达到加工要求。对于精度要求较高的工件,也可以按粗车、半精车、精车的工序来加工。
    ①粗车时,首先要确定背吃刀量%,一般选4—2~5mm,给半精车和精车留加工余量1~3mm.其中精车余量为o 1~O 5mm。
    ②确定进给量,‘一般粗车,=O 3~0 8mm/。;精车时选,=0 08~0 3mm/r.
    ④最后选择切削速度。选择切削速度时,要综合考虑各种因素的影响.根据具体情况去选择。总的原则:充分发挥刀具材料的切削|生能;充分利用机床的能力;保证加工质量;保证提高生产率。如根据刀具材料,硬质合金刀具的切削速度应该比高速钢刀具高4—5倍;根据材料,切削高强度、高硬度的材料时,切削速度要低一些,在切削有色金属时就可以高一些;根据工件要求的表面粗糙度当使用硬质合金刀具时用高速,使用高速钢月具时用低速;背吃刀量和进给量大时,应该适当降低切削速度,否则会因为切削力较大,发热严重,而影响正常切削,甚至使切削无法进行。

 

 

 

调整机床    
    ①调整机床主轴转速主轴转速可以按切削速度计算公式算出。然后将机床上的主轴变速手柄调整到和计算出的转速最接近的主轴转速档。    
    ②调整进给量根据所选定的进给量,从车床的铭牌上查出调进给量手柄的位置并进行调整.
    ③检查机床有关运动件的间隙是否合适,如床鞍、中、小滑板的镶条的松紧程度,也就是检查滑板移动是否轻快、平稳。
    ④检查切削液是否供应正常。
车刀的安装车端面和车削台阶时车刀的安装要求和方法与安装外圆车刀相同。车刀安装得是否正确,将直接影响切削能否顺利进行和工件的加工质量因此车刀安装后,必须保证做到:
    ①刃磨角度不变刀尖严格对准工件中心,才能保证前角和后角不变;刀杆应该和进给方向垂直,以保证主偏角和副偏角不变;否则车削工件端面中心将会留下凸头并可能损坏刀具。
    ②有较高的刚度  为避免产生振动,要求车刀伸出长度要尽量短,一般不应该超过刀杆厚度的l~l 5倍。
③至少要用两个螺钉压紧车刀,并要轮流拧紧。车刀对准工件中心的方法:一般是使用垫片使刀尖对准工件的中心。垫片一般用长度等于150一200mm的钢片。车工应该自备一套各种厚度的垫片。垫片要垫实,片数要尽量少。
垫片厚度的选择,也就是刀尖对准工件中心高度的确定,可以有多种方法。车刀垫H的使用如,可利用尾座顶尖高度来确定。把床鞍摇到尾座附近,用钢直尺测量后顶尖中心离中滑板横进给燕尾导轨(测量基准)的高度,然后选择适合厚度的垫片来装刀,使垫高以后的刀尖达到相同的高度。当车刀压紧后,按顶尖检验一遍,然后试车端面,观察刀尖是否已经对准中心,否则就要重调垫片厚度,再检验、试切,直至把车刀装准。
开车加工
①调背吃刀量起动主轴旋转,粗车时先用主切削刃后部在工件的端面上倒一个适当的角,然后再用刀尖调背吃刀量。这样操作,能防止刀尖被毛坯表面的硬皮碰坏。在调背吃刀量时,无论是粗车还是精车,都要一边试切,一边测量。
②纵向进给背吃刀量调好以后,如果是车削光轴,就可以接通自动进给。
②刻度盘的使用在机床上,车刀的移动量可以从有关刻度盘上的刻线读出。对应于小、中滑板、床鞍.都各有一个刻度盘.它们的使用方法是相同的。各个滑板的移动,靠转动相应的手轮来实现。对于中、小滑扳来说,手轮轴是支承在下一层滑板上的,即手轮轴只能在固定位置上绕自身的轴线旋转,而手轮轴的前端是丝杠.它和固定在本层滑板上的螺母相啮合。因此,当手轮转动时,螺母连同本层滑板一起移动,手轮一转,螺母连同滑板(也就是车刀)移动一个螺纹的导程。
在横进给刻度盘上可以读出车刀横向移动量。当调整好背吃刀量时,便可用这个刻度盘来读出背吃刀量。使用刻度盘时,总是慢慢地转动手轮,在陕转动到所需尺寸时,只能用手轻轻敲击手轮,以防止转过格。如果不小心多转了几格时,则必须多退回更多的格数(消除手轮轴前端丝杠与非滑板上螺母接触面的间隙),然后重新把手轮转到所需的格数上:若要刀具退回时,一休须伸手轮反转。但是手轮反转后首先会产生一段空行程(刻度盘已退回几格,可是刀具没有移动),只有在空行程过了以后,刀具才随手轮一起反向运动。所以刻度盘转过。格以后,务必使反向空行程全部消除以后,再把手轮转到所需要的格数上去,只有经过这样调整的刀具,位置才是正确的。纵进给刻度盘,用来读出刀具的纵向移动量。手动进给时,可利用这个刻度盘转过的格数来控制刀具纵向称动的距离。对于床鞍来说,手轮前端的轴上固定着一个与机床床身上的齿条相啮合的小齿轮,当转动手轮时,小齿轮就一在齿条上滚动,小齿轮的轴线(也就是床鞍)沿床身纵向移动,移动量由纵进给刻度盘读出,读数原理和横向刻度盘相同。纵进给方向一般总是从床尾走向床头,个别情况下,如用左车刀切削时才应反向进给。

 

 

沈阳机床台阶轴的车削方法    
 沈阳机床车台阶轴时,总是既要车外圆,又要车环形端面。因此既要保证达到外圆尺寸精度,又要保证台阶长度尺寸。车削相邻两个直径相差不大的台阶时,可用90。偏刀车外圆,利用车削外圆进给到所控制的台阶长度终点位置,自然得到台阶面。用这种方法车台阶时,车刀安装后的主偏角必须等于90。。
 如果相邻两个台阶直径相差较大,就要用两把刀分几次车出。可先用一把-<90。的车刀粗车,然后用一把90。偏刀使安装后的一=93。一95。分几次清根。清根时应该留够精车时外圆和端面的加工余量。精车外圆到台阶长度后,停止纵向进给,手摇横进给手柄使车刀慢慢地均匀退出,把端面精车一刀。至此一个台阶加工完毕。
准确地控制被车台阶的长度是台阶车削的关键。控制台阶长度的方法有多种。
1用刻线控制
一般选最小直径圆柱的端面作统一的测量基准,用钢直尺、样板或内卡钳量出各个台阶的长度(每个台阶的长度应从同一个基准计算)。然后使工件慢转,用车刀刀尖在量出的各个台阶位置处,轻轻车出一条细线。以后车削各个台阶时,就按这些刻线控制各个台阶的长度。
2用挡铁定位
 在沈阳机床车削数量较多的台阶轴时,为了迅速、正确地掌握台阶的长度,可以采用挡铁定位来控制被车台阶的长度。用这种方法加工控制长度准确,挡铁l固定在床身导轨的某一个适位置上,例如和图上的台阶叱的台阶面轴向位置一致。挡铁2和3的长度分别等于台阶吧和n:的长度。开始车削时,首先车长度为出的台阶,当床鞍向左进给碰到挡铁3时,说明n。已车出;拿去挡铁
3调好车下一个台阶的背吃刀量,继续纵向进给车削长度为n:的台阶,当沈阳机床床鞍碰上挡铁2时,n:台阶就被车出=按这样的步骤和方法继续进行下去,直到床鞍碰到挡铁l时,工件上的台阶就全部车好了:这种加工方法可以省去大量的测量时间,用挡铁控制台阶长度的精度可达O 1一o 2mm,生产率较高。为了准确地控制尺寸,在车床主轴锥孔内必须装有限位支承,使工件无轴向位移。这种用挡铁控制进给长度的方法,只能在进给系统具有过载保 护机构的车床上才能够使用,否则会使车床损坏。
 对于台阶长度相差不大的台阶,可采用圆盘式多位挡铁来控制台阶的长度是带触头2的固定挡铁,用两个螺钉3固定在床身上。圆盘4套在体壳5中可以转动。在圆盘上可以装上4~6个止挡螺钉6,螺钉可以根据工件的长度进行调整。在车削轴上的台阶时,只要转动圆盘4,使所需要的止挡螺钉头进人工作位置,当止挡螺钉6与固定挡铁上的触头2相接触,就是一个长度尺寸。这样,一个挡铁可以控制4~6个长度尺寸。
3用沈阳机床床鞍刻度控制
 台阶长度尺寸也可利用床鞍的刻度盘来控制,例如,车削台阶时,把床鞍摇到车刀刀尖刚好接触工件端面时,调整床鞍刻度盘的零线,纵向进给在床鞍刻度盘上所显示的长度等于外圆车至尺寸后,用同样的方法车削o:外圆,这时刻度盘显示的长度是。当外圆车至尺寸后,再车d.外圆,这时刻度盘显示的长度应是。.。这样利用床鞍的刻度盘就可以控制台阶的长度尺寸。c6140A车床床鞍的刻度盘l格等于1mm,车削时的长度误差一般在0 3mm左右。台阶轴的各外圆直径尺寸,可利用中滑板刻度盘来控制,其方法与车削外圆时相同。

 

 

 

 

普通机床千分尺的测量方法
    1)测量前应检验“0”位,并予以校正。否则可能影响读数的准确性。
2)工件应准确地放置在千分尺砧座和量杆之间,不能偏斜。
3) 普通机床测量时应握住尺架,先旋转活动套筒作大的调整,当量杆即将接触工件时,再旋转棘轮作微调:至发出打滑声再转1~2囤为IE.这时可直接读数,或转动制动环,与工件分开后再读数。
4)测量精密零件时,为避免千分尺受热变形,影响测量精度,可将千分尺装在固定架上测量。 
5)在普通机床上测量大直径工件时,千分尺两个测量头应在水平位置上,并要垂直于工件轴线。测量时,左手握住尺架,右手调整套筒和棘轮.靠千分尺的自重在工件直径方向找出最大尺寸。
6) 普通机床可在测量后直接读数,或转动制动动环,锁紧后与工件分开再读数。
普通机床使用千分时注意事项
1)测量前后均应将千分尺擦拭干净,使用后应涂防锈油,放在盒内妥善保管。
2)不准在转动的工件上进行测量。
3)测量时要注意工件温度的影响,温度在30。c以上的工件不要进行测量。    。
4)不准将干分尺先调整好尺寸.当作卡规使用。
5)不准用千分尺测量毛坯面等粗糙面。综合以上所述,百分采丽长针刻度每格代表0 01mm,共有100格,所以长针转一周代表1mm。短针的刻度每格代表1mm,当长针转1周,短针才转1格,所以短针是记录长针所转的圈数的。测量时,量杆被推向管内,量杆移动的距离等于短针的读数(测出的整数部分)加上长针的读数(测出的小数部分):
杠杆式百分表杠杆式百分表结构形状。球面测杆1与扇形齿轮2靠摩擦力连接,当球面测杆向上(或向下)摆动时,扇形齿轮2带动小齿轮3转动。在小齿轮3的同一轴上装有端面齿轮4,于是4随之转动,从而带动小齿轮5和指针6转动,这样就可在表面上读出读数。这种百分表的球面测头可以自下向上摆动,也可以自上向下摆动.当需要改变方向时,只要扳动表壳侧面的扳手7,通过钢丝8,使扇形齿轮靠向左面或右面。测量力由钢丝8产生,它还可以消除齿轮啮合间隙。
钟面式百分表的测量方法使用百分表时,一般需要装在普通表架上或装在专用的磁性表架上,使用时应先擦净量头及被测表面,调整指示圈,使长针对准“0”位,转动工件或移动百分表,来观察指针的摆动,以确定被检验零件的精度。






车床精度检验殛误差分析
    l误差分析
    1)尺寸精度达不到要求1)操作者粗心大意,看错图样或刻度盘使用不当。
    2)没有进行试切削。
    3)量具有误差或测量不正确。
    4)由于切削热的影响,使工件尺寸发生变化。
    (2)产生锥度
    1)用两顶尖装夹工件时,由于前后顶尖轴线不在主轴轴线上。    
    2)用小滑板车外圆时产生锥度,是小滑板位置不正,即小滑板刻线与中滑板刻线没有对准“O”线。
    3)刀具中途逐渐磨损。
    (3)圆度超差    。
    1)车床主轴间隙太大。
    2)毛坯余量不均匀,在切削过程中背吃刀量发生变化。
    3)一夹一顶装夹时,后顶尖顶得不紧。
    (4)表面粗糙度达不到要求
    1)车床刚性不足,如滑板镶条过松,传动零件(如带轮)不平衡或主轴太松引起振动。
    2)车刀刚性不足或伸出太长引起振动。
    3)工件刚性不足引起振动。
    4)车刀几何形状不正确,例如选用过小的前角、主偏角和后角.
    5)低速切削时,没有加切削液。
    6)切削用量选择不当=
    2精度测量
    1)同轴度、垂直度的测量是以中心孔定位来测量。
    2)外圆精度测量,要测量圆周表面不同点,而且整个外圆长度要测几个点,保证精度准确。
3)长度尺寸、沟槽尺寸用游标卡尺测量。
工艺准备
l阅读分析图样材料为40cr,调质钢,毛坯材料为热轧圆钢,图样分析如下:
1)2×曲25mm为基准外圆
2)主要尺寸币25mm、qb30mm有尺寸精度要求,表面粗糙度均为R。3 2“m。
3)外圆妒0IrⅡn对两端基准外圆公共轴线的径向圆跳动为n吧nⅡn,
4)材料为40cr调质钢,规格为叫4)riml×225mm。
5)加工数量为10件。
2制定加工工艺
1)落料45cr钢,规格为d:.40mln x225mm。
2)凋质215 HBs。
3)校直工件。
4)减速箱输出轴加工顺序如下:
 车两端面取准工件长度——钻中心孔——一两顶尖装夹粗车外
 圆——半精车外圆——精车外圆——倒角一车槽:
3工件的定位与夹紧
1)选用三爪自定心卡盘夹一根带台阶的棒料,车成60。顶尖代替前顶尖。
2)用鸡心夹头传动工件。
3)用两中心孔定位。
4选用刀具
1)选用90。、45。外圆车刀。
2)选用外沉割车刀。
5选用设备
   

通过监视PLC状态数据诊断机床电器无报警故障

很多数控系统机床电器都有PLC输入、输出状态显示功能,如SIEMENS 810系统DIAGNOSIS  菜单下的PLCSTATUS功能,FANUC()系统IX;NOS PARAM软件菜单下的PMC状态显示机床电器功能,日本MITSUBISHI公司MELDASL3系统DIA(;N菜单下的PLC-I/F功能、日本OKUMA系统的CHECK DATA功能等。利用这些功能,机床电器可以直接在线观察PLC的骗人和输出的瞬时状态。这些状态的在线检测对诊断数控机床的很多故障是非常有用的。数控机床机床电器的有些故障可以根据故障现象和机床的电气原理图,查看PLC相关的箱人,骗出状态即可确诊故障。数控机床出现的大部分故障都是通过PI上装置检查出来的.PLC检测故障的机理就是通过运行机床厂家为特定机床编制的PLC梯形田(即程序),根据各种输入、输出状态进行逻辑判断,如果发现问题,产生报警并在显示器上产生报警信息.所以对一些PI上产生报警的故障,或一些没有报警的故障,可以通过分析PLC的梯形图对故障进行诊断,利用CNC系统的梯形图显示功能或者机外编程器在线跟踪梯形图的运行,DIAGNOSIS菜单下找到PLC STATUS功能,在线检查12,5,的状态,发现不管修整器落下还是升起,12。5的状态一直是o,这说明PLC没有接收到修整韶到位信号。机床电器检直到位开关21.S5并没有发现问题,检查12.5的端子电平为o,说明PLC的输人口没有问题,最后检查线路连接,发现开关2LS5在电源端子34上的电簿连线脱落,重新将开关连线连接到电源后,机床故障消除。




机床配件——过盈配合的装置


过盈配合主要适用于受冲击载荷零件的连接,以及拆卸较少的机床配件连接。装配方法主要是采用压力机压人装配和温差法装配。
    ①根据零件的配合性质选择过盈配合的装配方法。机床以优先常用配合为例,按照H7/n6、N7/h6、H7/p6、P7/16配合关系装配的配件,可以用压力机压人,按照H7/s6、s7/h6配合关系装配的零件,既可用压力机压入,也可用温差法进行装配,按照H7/u6、U7/h6
配合关系装配的附件,通常均用温差法进行装配。
    ②压入装配的压人力的大小,与配件的尺寸变化、机床刚性强弱、过盈 量多少有关。  般在修理装配过程中,是根据现有工具和压力机情况采用试验的方法进行。在小型工厂中可以用液压千斤顶借助钢轨框架进行压入。在试验压入时,可根据附件压人所需压力,选择液压千斤顶的大小。机床压入时要保持零件干净,并在配合面上涂一层机油,安放机床配件要端正,以免压入时发生偏斜、拉毛、卡住等现象。
    ③温差法装配,通常主要是加热包容件进行装配。加热的方法如下。
    l油中加热,可达90℃左厶。
    L.水中加热,可达近100~C。
    电加热,温度可控制在75—200~C之间进行。机床主要方法有电炉加热、电阻加热以及感应电流加热等。对于薄壁套筒类零件的连接,条件具备时常采用冷却轴的方法进行装配。常用)》却剂有干冰、机床液态空气及液态氮、氨等。
    ④过盈量较小